SMK
Телефоны 8-952-735-40-50, (343) 200-21-81
     
Продукция
Щебень
Отсев
Песок
Скала
Земля
Грунт
Керамзит
Асфальт
Спецтехника
Самосвалы 35т (25 м3)
Самосвалы 25т (20 м3)
Самосвалы 20т (16 м3)
Самосвалы 15т (10 м3)
Самосвалы 10т (6 м3)
Экскаваторы
Фронтальные погрузчики
Услуги
Разработка котлованов
Вывоз снега
Снос зданий, сооружений
Вывоз мусора
 
НАШИ ПАРТНЕРЫ:

makast.ru аренда спецтехники екатеринбург

Яндекс.Метрика
Добро пожаловать на сайт нашей компании

         КЕРАМЗИТ, КЕРАМЗИТОВЫЙ ГРАВИЙ

          Керамзит (керамзитовый гравий) – продукт обжига глины при температуре 1200-1300° С.

          1. Характеристики
          В cоответствии c ГОСТ 9757-90.  (134кБ), распостраняющийся на керамзит (керамзитовый гравий) предусматриваются следующие фракции керамзитового гравия по крупности зерен: 5—10, 10-20 и 20—40 мм и керамзитовый песок фракции 0-5. В каждой фракции допускается до 5% бо­лее мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами. Из-за невысокой эффективности грохочения материала в барабанных грохотах трудно добиться разделения керамзита на фракции в пределах установленных допусков.

          По насыпной плотности керамзитовый гравий подразделяется на 10 марок: от 250 до 800, причем к марке 250 относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м3, к марке 300 — до 300 кг/м3 и т. д. Насыпную плотность определяют по фракциям в мерных сосудах. Чем крупнее фракция керамзитового гравия, тем, как правило, меньше насыпная плотность, поскольку крупные фракции содержат наиболее вспученные гранулы.

          Для каждой марки по насыпной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гра­вия при сдавливании в цилиндре и соответствующие им марки по прочности (табл.). Маркировка по прочности позволяет сразу наметить область рационального применения того или иного керам­зита в бетонах соответствующих марок. Более точные дан­ные получают при испытании заполнителя в бетоне

         Требования к прочности керамзитового гравия

 

Марка по насыпной плотности

Высшая категория качества

Первая категория качества

Марка по прочности

Предел прочности при сдавливании в цилиндре, МПа, не менее

Марка по прочности

Предел прочности при сдавливании в цилиндре, МПа, не менее

250

П35

0,8

П25

0,6

300

П50

1

П35

0,8

350

П75

1,5

П50

1

400

П75

1,8

П50

1,2

450

П100

2,1

П75

1,5

500

П125

2,5

П75

1,8

550

П150

3,3

П100

2,1

600

П150

3,5

П125

2,5

700

П200

4,5

П150

3,3

800

П250

5,5

П200

4,5


          Прочность пористого заполнителя - важный показатель его качества. Стандартизована лишь одна методика определения прочности пористых заполнителей вне бетона — сдавливанием зерен в цилиндре стальным пуансоном на заданную глубину. Фиксируемая при этом величина напряжения принимается за условную прочность заполнителя. Эта методика имеет принципиальные недостатки, главный из которых — зависимость показателя прочности от формы зерен и пустотности смеси. Это настолько искажает действительную прочность заполнителя, что ли­шает возможности сравнивать между собой различные пористые заполнители и даже заполнители одного вида, но разных заводов. Методика определения прочности керамзитового гравия основана на испытании одноосным сжатием на прессе отдельных гранул керамзита. Предварительно гранулу стачивают с двух сторон для получения параллельных опорных плоскостей. При этом она приобрета­ет вид бочонка высотой 0,6—0,7 диаметра. Чем больше количество испытанных гранул, тем точнее характеристика средней прочности. Чтобы получить более или менее надежную характеристику средней прочности керамзита, достаточно десятка гранул.

          Высококачественный керамзит, обладающий высокой прочностью, как правило, харак­теризуется относительно меньшими, замкнутыми и равномерно распределенными порами. В нем достаточно стекла для связывания частичек в плотный и прочный материал, образу­ющий стенки пор. При распиливании гранул сохраняются кромки, хорошо видна корочка. Поверхность распила так как материал мал.

          Водопоглощение заполнителя выражается в процентах от веса сухого материала. Этот показатель для некоторых видов пористых заполнителей нормируется ГОСТ 9757-90.  (134кБ). Однако более наглядное представление о структурных особенностях заполнителей дает показатель объемного водопоглощения.
          Поверхностные оплавленные корочки на зернах керамзита в начальный период (даже при меньшей объемной массе в зерне и большей пористости) имеют почти в два раза ниже объемное водопоглощение, чем зерна щебня. Поэтому необходима технология гравиеподобных заполнителей с поверхностной оплавленной корочкой из перлитового сырья, шлаковых расплавов и других попутных продуктов промышленности (золы ТЭС, отходы углеобогащения). Поверхностная корочка керамзита в первое время способна задержать проникновение воды вглубь зерна (это время соизмеримо со временем от изготовления легкобетонной смеси до ее укладки). Заполнители, лишенные корочки, поглощают воду сразу, и в дальнейшем количество ее мало изменяется.

          Между водопоглощением и прочностью зерен в ряде случаев существует тесная корреляционная связь. Чем больше водопоглощение, тем ниже прочность пористых заполнителей. В этом проявляется дефектность структуры материала. Например, для керамзитового гра­вия коэффициент корреляции составляет 0,46. Эта связь выявляется более отчетливо, чем связь прочности и объемной массы керамзита (коэффициент корреля­ции 0,29).

          Для снижения водопоглощения предпринимаются попытки предварительной гидрофобизации пористых заполнителей. Пока они не привели к существенным положительным результатам из-за невозможности получить нерасслаивающуюся бетонную смесь при одновременном сохранении эффекта гидрофобизации.

          Особенности деформативных свойств предопределяются пористой структурой заполнителей. Это, прежде всего, относится к модулю упругости, который существен­но ниже, чем у плотных заполнителей. Собственные деформации (усадка, набухание) искусственных пористых заполнителей, как правило, невелики. Они на один порядок ниже деформаций цементного камня. При исследованиях деформаций керамзита все образцы при насыщении водой дают набухание, а при высушивании — усадку, но величина деформаций разная. После первого цикла половина образцов показывает остаточное расширение, после второго — три четверти, что свидетельствует об изменении структуры керамзита. Средняя величина усадки после первого цикла 0,14 мм/м, после второго — 0,15 мм/м. Учитывая, что гравий в бетоне насыщается и высушивается в меньшей степени, реальные деформации керамзита в бетоне составляют лишь часть этих величин. Пористые заполнители оказывают сдерживающее влияние на деформации усадки (и ползучести) цементного камня в бетоне, в результате чего легкий бетон имеет меньшую деформативность, чем цементный камень.

          Морозостойкость ( F, циклы) - ГОСТ 9757-90.  (134кБ) нормирует, чтобы этот показатель был не менее 15 (F15), причем потеря массы керамзитового гравия в %, не должна превышать 8%.- как правило заводы-изготовители выдерживают эту норму.
          Искусственные пористые заполнители, как правило, морозостойки в пределах требований стандартов. Недостаточная морозостойкость некоторых видов заполнителей вне бетона не всегда свидетельствует о том, что легкий бетон на их основе также неморозостоек, особенно если речь идет о требуемом количестве циклов 25—35. Заполнители легких бетонов, предназначенных для тяжелых условий эксплуатации, не всегда удовлетворя­ют требованиям по морозостойкости и потому должны тщательно исследоваться.

          На теплопроводность пористых заполнителей, как и других пористых тел, влияют количество и качество (размеры) воздушных пор, а также влажность. Заметное влияние оказывает фазовый состав материала. Аномалия в коэффициенте теплопроводности связана с наличием стекловидной фазы. Чем больше стекла, тем коэффициент теплопроводности для заполнителя одной и той же плотности ниже. С целью стимулирования выпуска заполнителей с лучшими теплоизоляционными свойствами для бетонов ограждающих конструкций предлагают нормировать содержание шлакового стекла (например, для высококачественной шлаковой пемзы 60—80%).
          В зависимости от технологии изготовления и свойств сырья, показатель теплопроводности может быть разным, у разных производителей, но в среднем он составляет 0,07 - 0,16 Вт/м oС, где соответственно меньшее значение соответствует марке по плотности М250. (Здесь следует отметить что марка М250 является редкой и изготавливается часто под заказ. Обычная плотность материала это М350 - М600 соответственно тогда К 0,1-0,14).
          Искусственные пористые пески — это в основном продукты дробления пористых кусковых материалов (шлаковая пемза, аглопорит) и гранул (керамзит). Специально изготовленные вспученные пески (перлитовый, керамзитовый) пока не занимают доминирующего положения.
          Большое преимущество дробленых песков — возможность их производства в комплексе с производством щебня. Однако это обстоятельство обусловливает и существенные недостатки в качестве песка. Являясь попутным продуктом при дроблении материала на щебень, песок в ряде случаев не соответствует требуе­мому гранулометрическому составу для производства легкого бетона. Очень часто песок излишне крупный, не содержит в достаточном количестве наиболее ценной для обеспечения связности и подвижности бетонной смеси фракции размером менее 0,6 мм.

          Насыпная объемная масса пористых песков еще в меньшей степени, чем крупных заполнителей, характеризует их истинную "легкость". Малая объемная масса песка часто достигается за счет не внутризерновой, а междузерновой пористости вследствие специфики зернового состава (преобладание зерен одинакового размера). При введении в бетонную смесь такой песок не облегчает бетон, а лишь повышает его водопотребность. Очевидно, для улучшения качества пористого песка необходим специальный технологический передел дробления материала на песок заданной гранулометрии, а не попутное получение песка при дроблении на щебень.
          Производство дробленого керамзитового песка, особенно при преобладании в нем крупных фракций, нельзя признать рациональным. Крупные фракции (размером 1,2—5 мм) дробленого песка мало улучшают удобоукладываемость смеси, но вызывают повышение ее объемной массы из-за наличия открытых пор и повышенной пустотности. Вспученный (в печах "кипящего слоя") керамзитовый песок производится пока в небольшом количестве. По физико-техническим показателям он лучше дробленого песка. Прежде всего меньше его водопоглощение.

          Радиационное качество, Аэфф., (Бк/кг) - у керамзита этот показатель находиться на уровне 200-240, что не превышает допустимые 370 Бк/кг, соответственно нет ограничений на области его применения.

          2. Применение
          Благодаря своим уникальным свойствам керамзит обладает широчайшим спектром применения.
          Вы сможете проводить долгие зимние вечера вместе с семьей и друзьями в тихом, теплом и уютном доме, если используете при его строительстве в качестве теплоизоляционной и звукоизоляционной засыпки внешних стен, внутренних перегородок, полов, потолочных перекрытий и крыш керамзитовый гравий.
         В любом случае использование керамзита оградит вас от внешнего шума и поддержит необходимый микроклимат в вашем доме.
         Керамзит может использоваться в качестве засыпок потолочных перекрытий и крыш, для обустройства теплых полов или просто засыпаться под деревянные полы, кроме того, он может служить основой под бетонную стяжку, а утрамбованный керамзитовый песок под укладку паркета.
         Использование этого материала приобретает особое значение в условиях нашего неустойчивого климата и повышенной влажности, так как он погодоустойчив, огнестоек, не разрушается при замораживании и не подвержен гниению. Благодаря этим свойствам, рекомендуется использовать керамзитовый гравий для отсыпки фундамента, что позволит сократить глубину залегания фундамента с 1,5 м до 0,8 м, предотвращая при этом промерзание грунта вокруг фундамента, а, следовательно, и перекос конструкций здания (рамы, двери и т.п.). Для этого керамзит засыпают с внешней стороны по периметру ленточного фундамента на глубину 250 мм под бетонную стяжку.
         Используется для утепления водопроводных и тепловых сетей.
         Керамзит поможет создать и поддержать в бане нужную температуру, влажность и тишину, так необходимую для ощущения комфорта, отдыха и "легкого пара". Всем хорошо известно, сколько проблем, особенно в зимнее время, могут создать аварии водопроводных и тепловых сетей. Многих из этих проблем можно избежать, используя керамзит в качестве засыпки при их утеплении. Преимущества керамзита заключаются в том, что свойства этого материала не только облегчают доступ к месту аварии, но позволяют использовать его повторно после устранения аварийного прорыва тепловых или водопроводных сетей.
         Керамзит поможет благоустроить дорожки и другие конструкции, где он может быть использован в качестве подушки, например, при укладке тротуарной плитки. Но и этим не ограничивается применение керамзитового гравия в строительстве. Он используется для изготовления легких и прочных бетонов, наружных стеновых панелей жилых зданий и промышленных сооружений. Более того, он может использоваться в качестве фильтрующего элемента для локальных очистных сооружений.
         Итак, если вы имеете или собираетесь строить собственный дом, если вы хотите сделать его уютным и комфортным, если вы любите пожелать друг другу "легкого пара", если вы хотите, чтобы ваш дом окружал чудесный сад, а вас окружала изумительная красота цветов на участке, вам просто необходим керамзитовый гравий.

"Прайс-лист на продукцию"





























 
 
Наши                
координаты: